化工行业的仓储作业大进大出比较多，SKU种类相对较少，对准确率要求高，但很多企业管理方式粗放，精细化程度不高。对作业效率要求较低。近年来人工成本不断上升，人员流动性增加，一部分化工企业通过上线WMS仓库管理系统来提高仓储物流的管理水平。
 

 

    化工仓储管理有相应行业特殊性，例如化工物料和零售、机械等物料不同，包括各种颗粒状、粉末状、液体等。有很多固体包可能会按重量出入库，整包会有拆包的情况，液体也可能按容积进行出入库，增加了管理的复杂度。物料一般会启用批次管理，方便进行先进先出和追溯管理。另外有部分化工原料属于危险品，需要区分存放，为避免事故，不能使用RF条码扫描方式进行管理。

 

物料：

1)包括固体、液体，存放位置可能为固定或不固定。

2)容器一般有袋、液体桶，一般会有多种规格。另外可能会按托盘来管理，管理托盘容器。

3)很多企业按重量采购，需要同时管理重量和包双单位。

 

入库：

    成品仓，产线贴标码盘后送往仓库，仓库清点物料号、批次、数量信息，根据来货实际数量按整托/零托（散件）入库。自有工厂来货，很多仓库不验货直接收货入库。

    原料仓，需要进行质检清点。很多原料需要入检验室进行化验，ERP或MES会把质检结果推到WMS系统，仓库根据质检结果区分物料是否为良品、次品、等级、限用等，并分别处理。

 

上架：

    如果仓库库位容量足够大，SKU变换不频繁，仓库一般会使用固定存放位，好处是管理简单，不易出错。单在出入库数量变化大，空间不足的情况下，这种存放方式就有很大局限性了，需通过系统的辅助来实现灵活的存放。在这种情况下，WMS根据预设上架策略进行最优化建议和智能指引，上架员通过查看PDA或纸质单据上打印的推荐库位进行上架。WMS的策略包括库位/地堆容积，危险品/非危险品分别存放，类别区分，货品防火等级、摆放禁忌、历史存放库位，是否允许混放SKU，是否允许混放批次等多种维度，不同企业根据自己的实际流程选择使用相应策略。

 

库内：

    库内的常规作业包括盘点、库内移库，库内理货、库内上下架、库内冻结库存，库内加工（如贴标）等。

 

拣货出库：

    化工出库量大，一般都是按订单拣货，整托出库。一单货量大的情况可能要几天才能出空，拣货后系统立即扣减库存。拣货有拆托零拣的情况，有的精细化工企业会把整袋拆开进行零数的称重，出库备货区需要配备电子秤。根据批次FIFO先进先出原则拣货下架。

 

    如果是成品仓，一个客户多张订单可按客户合并拣货。一条线路送多个客户，也有按车辆线路拣货的情况。如果是原料仓，用量少的物料可能会根据多条产线的领料单进行波次总量拣货，二次分拣，提高拣货效率。WMS系统会根据系统拣货策略、批次策略、波次拣货策略进行多维度计算，为拣货员推荐最优拣货库位，拣货员根据系统智能指引进行拣货，可极大提高拣货准确率和效率，拣货时无需思考和判断，实现傻瓜式操作。

 

退货：

    在原材料仓存在领料退，车间剩余料打包，标注重量、批次信息后退回存放。有的化工厂因为存储要求，有的物料余料必须返回原料仓存储。

 

 

    综上所述，WMS仓库管理系统需要针对化工仓库的这些特性进行流程设计和配置，满足不同管理要求，提升整体化工仓库管理水平，实现智能化、精益化、可视化的仓储管理。系统智能指引出入库各项作业，新人快速上手。另外条码化作业可有效避免操作错误。通过绩效报表数据分析，可掌握仓库人效和作业瓶颈，方便管理人员进行流程和人员配置的优化。配合使用AGV小车、DPS电子标签设备、自动化立体库等，可实现自动化管理，有效提高仓库效率，降低作业负荷和人工成本。